作為兩大中空吹塑成型工藝，擠出吹塑(簡稱“擠吹”)和注射吹塑(簡稱“注吹”)有哪些不同?它們的長處和短處及適用場合是什么?兩種工藝的機器構成如何?吹塑生產多層結構制品的技術難點有哪些?它們的國內市場應用情況以及技術發展趨勢如何……?為了尋求這些問題的答案，本刊特別邀請了國內幾家“擠吹”和“注吹”設備制造商，請他們為我們做出全面的闡釋。

PT:“擠吹”和“注吹”兩種工藝有何不同?它們分別適合加工何種材料及吹塑何種制品?二者各有什么優勢和不足?

杜國良先生：“擠吹”和“注吹”作為中空成型的兩種成型工藝，它們具有共同的基本成型原理，即首先形成熱的型坯，然后通過壓縮空氣膨脹形成具有與模具形狀相同的制品。

盡管如此，它們卻又是兩種應用于不同場合的成型工藝。首先來說“擠吹”，其成型步驟是：第一步，通過型坯頭形成管狀的型坯;第二步，在模具中吹脹成型;第三步，去除飛邊料并進行測漏等操作。而“注吹”的第一步是將熔融塑料在型芯的輔助下注塑形成瓶坯，第二步是瓶坯在吹氣工位的成型，第三步是脫模。

從理論上講，所有的熱塑性塑料都適用于“擠吹”工藝。然而受拉伸粘度等因素的影響，實際常用的塑料包括LDPE、HDPE、 HMWPE、PP、 PA、 PVC、 PC、 PETG及ABS/PC混合物等。“擠吹”作為一種應用早且應用廣泛的中空成型工藝，廣泛適用于化妝品、藥品、食品、農藥用品、汽車工業、石油化工及大容積包裝等領域。對于“注吹”，一般常用的塑料包括HDPE、LDPE、 PP、 PS、 ABS、 PVC及 PET等，其制品主要用于化妝品、食品和醫藥等包裝領域。

“擠吹”的優點主要有：成型壓力相對低，殘余應力小，具有較好的綜合性能;適用于形狀復雜且結構性強的制品;通過多層共擠，能夠充分回收利用水口料,并可用于農藥瓶、汽車油箱等要求具有高阻隔性能的產品生產中;適合于超大容積的工業包裝(IBC);產品更換及更新靈活，適于生產多種多樣的產品。“注吹”的優點則包括：成型壓力高，尺寸精度高;一般不產生廢料，具有較高的能效性;表面質量好，光潔度高;壁厚相對均勻。

“擠吹”的不足之處包括：有飛邊料，能效相對較低;換料生產時，換料時間相對較長;機器相對復雜。而“注吹”的不足有：不適于要求具有高阻隔性的多層制品以及大容積制品的生產。

李暉先生：擠吹成型工藝主要表現為，螺桿在傳動系統提供的動力下，連續不斷地旋轉，使得物料得以連續不斷地從機頭中呈管狀擠出。這是一種開放式的成型方式。擠吹工藝使用范圍廣，幾乎可以涵蓋所有的中空制品領域，特別是能夠成型外型復雜、3維、多層及大型的中空制品。但對于中小制品，特別是外型規則、密封要求高及外觀質量要求高的中小容器的生產，相比較注吹工藝而言存在著明顯的不足。同時擠吹生產的過程中會產生飛邊，需進行二次回收。另由于成型過程為開放式，產品的致密度較注吹產品也差一些。

注吹工藝是指注射系統通過注射動作將原料從熱流道注入模具型坯模腔中以形成管坯，接著進行熔膠，螺桿后退，等待下一次的注射動作，然后合模由吹塑系統完成吹瓶。由于此種工藝為密閉式成型方式，因此制品的致密性好，瓶口密封度高，而且整個生產過程不產生任何飛邊廢料，特別適合醫藥、化妝品包裝瓶的生產。值得一提的是，精業機器有限公司(以下簡稱“精業機器”)的專利產品——全自動注吹機，由于采用了垂直式成型工藝及整體式型腔，并配合另一項專利技術——復合芯技術，得以實現高透明特殊材料的注吹生產，如PC、PETG及Tritan等。這些高透明瓶主要用作嬰兒奶瓶、運動水瓶(太空杯)及試劑瓶。注吹工藝的缺點主要是應用范圍較窄，只適合生產形狀規則的小容量容器，即使采用精業機器提供的注吹機，目前常規機型最大的也只可生產2000ml的瓶子。

高學飛先生：“擠吹”即擠出吹塑中空成型。首先通過擠出機擠出處于粘流狀態的塑料，通過機頭獲得壁厚一致或按制品形狀有規律分布的管坯，然后夾緊擠吹模具、切割管坯，并進行高壓吹漲成型，冷卻后開模去飛邊即可獲得中空制品。

擠吹中空成型適合成型大容量、多層且造型復雜的制品，但也有其缺點，如瓶口不平、密封很差。原料通常選用LDPE，阻透性能遠低于HDPE及PP，裝藥保質貯存期短。

“注吹”即注射吹塑中空成型，有兩步法和一步法之分。兩步法“注吹”指注射、吹塑由獨立的兩臺機器分開進行，第一步是由1臺普通注塑機注射成型管坯，管坯的瓶頭部分(瓶口、螺紋)就此完成成型。第二步是將管坯放在蜂窩狀加熱器或自動循環加熱傳送帶上加熱調溫，然后移到吹瓶機上，用壓縮空氣吹制成型。兩步法的優點是：設備較簡單，投資較少;瓶口較平整，密封良好;品種開發快，模具費用較低。缺點是：由于注射管坯與吹塑成型分步進行，易受污染，菌檢難保證;產品同一性差，不太適應大批量生產。

一步法“注吹”指注射、吹塑在同一臺機器上完成，設備一般包括3個工位(以120°角成等邊三角形分布)。第一工位為注射成型工位，第二工位為吹塑成型工位，第三工位為脫瓶工位。一步法注吹機非常適合生產醫藥瓶。因為3個工位同時運行，生產效率高，周期短，而且可與傳送帶連接自動計數包裝，真正實現了藥用塑料瓶生產全過程中與人手“無接觸”，從而確保產品衛生潔凈。

梁寬強先生：“注吹”(包括“注拉吹”)工藝需要注射和吹塑兩套模具。塑料經注塑機塑化并注入注射模具，生產出瓶坯，瓶坯經溫度調節后，在吹塑模具中用高壓空氣吹制成型。而“擠吹”工藝只需一套吹塑模具，擠出機將塑料熔融塑化并輸送至機頭，通過機頭口模，擠出管狀型坯，最后在吹塑模具中用高壓空氣吹制成型。

注吹工藝目前只用于生產小型制品，且模具成本相對更高，但其優勢也很明顯：可生產無邊角料的產品;制品壁厚更加均勻;瓶頸的尺寸精確;可以達到很高的產量，如采用注拉吹工藝生產PET瓶。擠吹工藝適合各種規格的中空制品的生產，特別是可以生產大型的中空制品，且模具成本較低。缺點是會產生邊角料，壁厚控制也較難。幾乎所有適用于擠吹的塑料均可用于注吹工藝，但對于PET、PAN和PS等易熔融塑料，則僅適用于“注吹”而不能用于“擠吹”。

 

PT:采用“擠吹”和“注吹”兩種工藝的吹塑機器各由哪幾部分構成?所需的輔助設備包括哪些?

杜國良先生：“擠吹”機器主要包括合模機構、擠出機、型坯頭、控制系統、模具、機架和動力單元。“注吹”和“擠吹”機器的組成基本一樣，不同的是，“注吹”分流時使用熱流道。“擠吹”的輔機主要有：上料混料系統、冷水機、空壓機、測漏機、模具干燥系統、輸送帶、破碎機及貼標機等。“注吹”的常用輔機則包括：原料除濕干燥機、除露機、冷水機、空壓機及輸送帶等。

李暉先生：擠吹工藝生產設備主要由以下幾部分組成：擠出機主機、模頭、吹氣系統、移模系統、吹塑合模系統、模具部分以及取件及輸送系統等。注吹工藝生產設備則主要由注射系統、注射鎖模系統、吹塑鎖模系統、模具組件及脫模取件系統組成。其中，模具組件較擠吹模具部分復雜很多，包括熱流道、型坯模、型芯模及吹塑模等。

兩種工藝所需要的輔機都包括：空氣壓縮機以及冷水機、干燥料斗及自動上料機等，可依據具體要求選配。模溫機是注吹工藝必備的輔機。一般情況下，精業機器生產的注吹設備只需配1臺模溫機即可，只有在生產特殊材料的容器時，才需要2臺，相較其他注吹設備，可減少模溫機1~2臺。

高學飛先生：在此，我們通過維達MSZ系列3工位注吹中空成型機來說明一步法注吹設備的結構組成。該設備具有1個標準臥式注射單元(液壓馬達驅動，螺桿L/D>20，3+1區電加熱)，注射工位由注塑模(初型模)和注塑超高壓液壓鎖模系統構成，吹塑工位由吹塑模(成型模)和吹塑高壓液壓鎖模系統構成，脫瓶工位主要包括鉗瓶、芯棒內冷及外冷裝置。3個工位呈120°均勻排列，中心塔臺及其相連的模芯棒可按逆時針120°變位旋轉。

與MSZ系列注吹機配套的注吹模具由注塑模、吹塑模、模芯棒、熱流道、子噴嘴、脫瓶卡板及芯棒座組成。該機所需的輔助設備包括模溫機、冷水機、空壓機、上料機及輸送帶等。

梁寬強先生：擠吹設備一般包括擠出機、機頭、合模機構、吹脹機構、制品取出機械手、機架、電氣控制系統以及液壓及氣動系統等部分。

注吹工藝有一步法、兩步法之分，兩步法就是指瓶坯的注塑和吹塑兩個過程彼此獨立，即先在注塑機上生產瓶坯，然后再用吹塑機將瓶坯吹塑成瓶。其所用的吹塑機主要包括瓶坯傳送機構、瓶坯加熱控溫部件、吹塑合模機構及制品取出機構等。一步法工藝將注塑與吹塑合二為一，工藝原理相同，其設備分為3工位和4工位兩種機型，各公司機器的具體結構各有不同。

擠吹和注吹工藝所用的輔助設備基本相同，只是根據需要，選用的規格不同，或具備某些專用功能。這些輔助設備主要包括：粉碎機或回收系統、混料機、上料機或上料系統、計量稱重系統、模溫機及冷水機等。

PT:采用“擠吹”和“注吹”兩種工藝是否都可以生產多層結構的制品?您認為吹塑生產多層結構制品的技術難點是什么?為此，貴司能夠提供何種解決方案?

杜國良先生：實際上，多層結構在“擠吹”領域中已十分常見，而對于“注吹”的多層應用，目前在國內還是空白，但這也是一個趨勢，國際上已出現了“注吹”的多層應用。多層結構的生產難點在于塑料熔體的塑化效果及其穩定性、多層結構的均勻性等。為保證擠出質量，我們使用了技術成熟的德國設計的擠出機和型坯頭，加熱、動力供給及電器控制元件等關鍵部件全部進口，這樣可以極大地保證我們提供的設備的高品質。

李暉先生：目前的“注吹”工藝還很難生產多層結構的容器制品，而擠吹工藝則可以很好地實現這一目的。多層擠吹制品主要應用于化工、農藥等包裝領域。

高學飛先生：一般而言，采用“注吹”工藝較難生產多層結構制品。而采用多層共擠吹塑工藝，則可以生產出性能優良的多層中空制品。吹塑生產多層制品的主要技術難點在于，共擠機頭能否將不同層材料很好地融為一體，即形成多層的熔融型坯。

梁寬強先生：采用“擠吹”和“注吹”兩種工藝均可生產多層結構制品，是各自領域的高端技術。多層共擠技術利用不同材料的特點，優勢互補，可大大改善制品的各項性能，如阻隔、密封、耐腐蝕、耐高溫、抗低溫、抗菌、無毒及保鮮等性能。“注吹”需通過使用共注射設備生產多層瓶坯，最終獲得多層中空制品。“擠吹”則通過共擠機頭擠出多層管坯，再經吹塑獲得多層中空制品。其技術難點在于，形成高質量的多層瓶坯或多層管坯，不僅需要各層塑料的層厚分布均勻，而且要求保持連續、穩定。為此，對控制系統的要求較普通設備更高。

我公司主要提供擠出吹塑設備。在多層擠出吹塑方面，2001年我們針對國內高檔汽車燃油箱市場，在國內率先開發出6層塑料油箱生產設備SCJC500×6多層中空機。該機填補了國內空白，生產的油箱最大容積達500L，目前已成為海馬、奇瑞等品牌的多個車型的配套產品。2006年，我司成功研發出SCJC230×2雙層塑料中空機，用于生產雙層結構容器。此種容器廣泛用于液體及固體化工危險品及非危險品包裝、食品包裝及日用化工產品包裝。由于容器內外兩層可采用不同配方，因此可以滿足一些特定的功能需求。另外，針對小型多層中空容器的市場需要，我們還開發了SCJC30×3三層雙工位中空機，用于生產30L以下小型中空容器。

多層吹塑是中空吹塑的高端技術。隨著汽車制造技術的發展和各國對于環保與安全要求的不斷提高，各國對汽車塑料油箱及包裝容器性能的要求也越來越高。因此，多層中空成型機是我公司未來中空成型設備的重要發展方向之一。

PT:在“擠吹”和“注吹”過程中，哪個或哪幾個環節是成型的關鍵?貴司的吹塑設備在這些環節上都采用了哪些先進的技術?

杜國良先生：在“擠吹”應用中，塑料擠出、料管成型、動作控制及成型工藝控制是擠吹成型的關鍵，在這些方面我司皆采用了德國Kautex的優化設計：

在擠出機方面，因配備了混煉段和剪切段得到優化的螺桿，使其可加工塑料的范圍更廣，同時我們還可以為某些特殊應用的塑料專門設計螺桿;擠出功效高，如我們的E120擠出機的擠出能力可達460kg/h以上。下一步，我們將引入德國母公司最新設計的Q系列擠出機，這將是一個非常令人期待的技術。

在型坯頭方面，可配備單腔到12腔以及單層到6層的型坯頭;采用芯型互補流道式和中心進料分流梭式設計，適用于加工多種塑料，并確保了壁厚分布的均勻性;采用雙層互補式型坯頭，確保了其具有獨立的工作性能，如不同的塑料所具有的不同的黏度和流動特性，同時這也意味著其具有獨立于溫度、壓力和擠出設定的特性。

在液壓和傳動方面，為保證動作的平穩和高速性，液壓閥全部采用進口零件;可進行油溫預熱、油溫冷卻，并帶有油溫、油污染監控等功能;采用節能型雙油路(高、低壓)設計，并配備蓄能器及低噪音內齒輪泵。

在工藝控制方面，我司通過采用凝結了Kautex 60多年擠吹成型工藝的Blow command 4成型控制系統，確保了完美的“擠吹”成型。

李暉先生：在擠吹生產工藝中，有3個環節十分關鍵：一是螺桿塑化的均勻性及穩定性;二是擠出模頭，這也是技術含量較高的核心部分，其性能的差異，將導致產品最終的質量差異。好的擠出效果，可保證料管均勻連續的擠出、不變形且不偏厚偏薄等;三是移模機構，要求具有快速穩定、準確定位等性能。

注吹生產工藝中最關鍵的環節有兩個：一是工位轉換系統，要求其在型坯和吹瓶工位轉換過程中，既要保證高速，又要定位準確。精業機器開發的WIB旋風系列注吹機所使用的工位轉換系統是伺服式系統，可在1s左右時間內完成轉換過程，而且保證了定位的準確性，同時具有噪音低、無油污染等優點。二是模具部分，特別是采用多腔模具進行生產時，其中的熱流道系統需保證每腔的注射量一致，以及充模速度、每腔的溫度基本一致。精業機器的WIB旋風系列注吹機允許模具采用雙排結構，這種結構可在提高模腔數量的同時最大程度地利用設備的有效空間，從而減小機器體積。熱流道則采用均勻分布進澆口方式，以使每腔的進澆口與主流道的距離基本相同，從而很好地保證了各腔充模時的一致性。目前在國內，精業機器的WIB旋風系列注吹機是少數可以配備這種結構模具的機器。

高學飛先生：在一步法注射吹塑成型過程中，高速高效的注塑系統、穩定快速的開合模系統、3工位回轉升降系統、注吹模具的尺寸精度和流道控制，以及成品的質量控制都是十分關鍵的環節。我司的MSZ系列機型正是在這些環節上力求做到更好，因而受到了醫藥衛生領域加工客戶的青睞。其具體表現為：配備了專業的注射系統和精密控制系統，以保證原料的穩定塑化;3缸合模系統的采用，同時滿足了開合模快速、高鎖模力及模具各位置鎖模力均勻分布的要求;3工位回轉升降系統可進行120°回轉，使得注塑、吹塑和脫模3個工位可以連續順暢地運行。同時由于液壓驅動連桿機構的采用，使得該系統定位更精確、維護成本更低，且更加快速穩定;依靠當今先進的加工中心以及專利的模具設計，我司制造的注吹模具已經達到了國際先進水平;脫模工位配合輸送帶實現自動脫模、自動計數及自動包裝，整個過程杜絕了人手的接觸，使得該機生產的制品能夠滿足醫藥衛生領域的苛刻要求。

梁寬強先生：在擠出吹塑工藝中，塑料的塑化擠出，塑料熔體在機頭內的流動、分配，擠出管坯的伺服壁厚控制，控制系統的精度、穩定性等，都對中空制品的成型至關重要。在這些方面，我公司自主研發了擁有完全自主知識產權的高效擠出機、管坯軸向及徑向壁厚伺服控制系統，以及中空機專用控制系統等先進技術，從而使我公司的中空機技術水平一直居于國內領先地位。

PT:無論是“擠吹”還是“注吹”，提高生產效率和降低生產成本都是加工者所追求的共同目標。請談談貴司的吹塑設備是怎樣滿足加工者這一需求的?

杜國良先生：隨著競爭的加劇，加工商更傾向于購買和使用可提高生產效率和降低生產成本的吹塑設備。我們通過采取標準化設計、采用高能效比的元件、優化擠出單元以及保證長時間無障礙運行等措施，不僅降低了我們的采購成本，同時也為客戶節省了材料和能源的成本。另外，我們通過提供多層多頭(6~12頭)及全自動生產機器的方式，也滿足了客戶提高生產效率和降低生產成本的目標要求。

李暉先生：精業機器開發的WIB旋風系列注吹機，符合了生產者提高生產效率和降低成本的要求。該系列注吹機采用雙工位設計，使注坯成型與吹塑成型兩個工位呈180°對稱布置，并且仍然延續了精業機器專有的專利技術——垂直式注坯工藝。與精業機器原來的機型比較，該系列機型的產量提高了70%，最高產量可達12萬只/天。由于采用了變量泵技術，使能耗降低了30%左右，從而大大節約了生產者的能耗成本。此外，由于模具允許采用雙排結構，最大地利用了設備的有效空間，從而可減小機器的外形體積。旋轉機構使用伺服系統，既保證了快速，又實現了低噪音、無污染。總之，憑借這些獨到的優勢，WIB旋風系列注吹機可以大大增強生產者的競爭力。

高學飛先生：提高生產效率和降低生產成本就是在更低的能耗下生產更多的制品，為此，我公司積極開發新產品和改進現有設備，使其更加節能和高效。以我們的MSZ系列3工位注吹中空成型機為例，該機的優點是：由于使用了變量柱塞泵，可以節約更多的電能;采用了單橫梁和我公司特有的雙側板結構，從而實現了更大的容模空間;塔臺提升和開合模同步機構、高效穩定的升降回轉機構以及高速注塑機的使用，大大縮短了運行周期。

梁寬強先生：為用戶提供高效、節能的中空吹塑設備，一直是我公司的努力方向。

近年來，我公司在這方面進行了大量的研發和試驗，目前已有諸如節能液壓控制系統、PWDS徑向壁厚伺服控制系統、專利技術擠出機、優化設計的儲料及連續擠出機頭等先進技術被應用在我公司的中空吹塑設備上。另外，為提高設備生產效率，我司開發了一系列雙工位吹塑中空成型機，如SCJ30×2、SCJ50B×2及SCJ120C×2等。相對于單工位設備，雙工位機器可將生產效率提高1倍，同時降低了分攤到單個制品上的能耗成本。今后，我們會持續在這方面進行研究，力求為用戶提供性能更先進及更加節能的設備。

PT:您如何評價當前國內的汽車、醫療或其他領域對于塑料中空制品的市場需求情況?對于這些領域，貴司能夠提供何種吹塑解決方案?

杜國良先生：近年來，國內汽車、醫療領域的迅猛發展，極大地推動了塑料中空制品的市場增長。我國已成為世界最大的汽車生產國和消費國，而汽車目前又廣泛使用各種吹塑部件，如塑料汽油/柴油箱等，這使得汽車吹塑產品應用成為國內最具發展潛力的塑料中空產品領域之一。在醫療方面，隨著我國醫保改革的推進及國家的大力投入，各種吹塑包裝藥瓶及其他吹塑醫療產品將迎來前所未有的發展機遇。目前，我們可以為汽車和醫療行業提供以下幾種創新的“擠吹”生產系統：

1.汽車水箱生產系統。汽車水箱具有鑲件多、模具動作復雜、型腔復雜、后處理難以及工藝復雜等特點。我們通過機器與模具的完美結合，能夠為客戶提供一整套完整的解決方案。

2. 塑料汽油/柴油箱生產系統。塑料汽油/柴油箱的特點是壁厚達5mm以上，且鑲件多，其成型周期長且機器動作復雜。我們通過大量的實驗，利用我們擅長的技術優勢，成功地研發出了塑料汽油/柴油箱生產系統。

3.頂底對吹醫用瓶生產系統。這是一種不對機器進行重大變更即可實現醫用瓶產能翻番的生產系統。該技術是我們通過采用頂吹針和底吹針共同成型來實現的。

李暉先生：目前，精業機器生產的注吹設備，主要應用于醫藥及化妝品包裝領域。隨著人們生活水平的提高，我國當前這兩個領域正處于蓬勃發展的時期，并且未來的市場潛力巨大。值得一提的是，結合精業機器的專利技術——復核芯技術，可使生產的原料更加廣泛，特別是可加工PC、PETG及Tritan等透明樹脂原料。在精業機器提供的注吹設備上，采用這些原料生產出的嬰兒奶瓶、運動水瓶(太空杯)及試劑瓶等產品，品質清澈，無流紋斑點，強度高，安全衛生，完全不遜于進口設備生產的產品質量，在市場上廣受好評。

對于汽車零部件行業，由于注吹工藝所限，我公司很少涉及。

高學飛先生：隨著人民生活水平的不斷提高， 我國在醫療、化妝品領域對于高質量包裝容器的需求將長期持續增長。我公司的MSZ系列3工位注吹中空成型機可為醫療、化妝品領域生產中小型包裝容器。這種容器具有安全、密封、高強度、表面光澤、設計靈活和節約原料等優勢，完全符合醫藥、化妝品包裝的苛刻要求。

梁寬強先生：近幾年，國內的汽車、醫療及化工產品包裝等塑料中空制品的市場需求穩定增長。為滿足這些市場需求，我公司為用戶提供了全面且有針對性的產品。例如，SCJC500×6中空機用于生產6層汽車燃油箱;SCJ50T等一些小規格中空機，用于生產汽車風管、儲油罐及儲水罐等;SCJ230、SCJ120和SCJ50系列中空機用于生產各類化工產品包裝桶;SCJ1000中空機用于生產IBC桶及托盤;SCJ300中空機用于生產中空醫療床板、護欄桌面板等。

PT:請您預測一下“擠吹”和“注吹”技術及其吹塑機的發展趨勢。

杜國良先生：成本競爭的壓力、產品應用范圍的擴大及產品性能的改善等因素，對“擠吹”和“注吹”技術及設備提出了更高及更加苛刻的要求。雖然經過了幾十年的發展，“擠吹”和“注吹”技術已趨于成熟，但其仍有很大的發展空間。對于“擠吹”技術及設備而言，節能環保、高產能及多層技術應用是其未來的發展方向。

另外，我們也看到一個事實：在很多領域中，“擠吹”正在蠶食一些注塑市場，例如通過“擠吹”而非注塑方法成型塑料托盤、玩具、塑料花盆及人體模型等。 采用“擠吹”工藝生產這些制品，可以避免以往必須先經過多套模具注塑制品，然后再進行焊接的復雜過程。相信隨著“擠吹”工藝的進一步完善，該工藝的應用將會擴展到更多領域。

李暉先生：無論“擠吹”還是“注吹”工藝，將來的發展方向都將是節能、環保、高效、高成品率及更加自動化等。并且，設備生產商會針對特殊的產品進行專業的開發，從而引導新的包裝發展趨勢。

高學飛先生：擠吹和注吹設備的發展趨勢體現在以下幾個方面：開發共擠機頭，以滿足多層共擠吹塑機對不同材料、不同層數及不同制品直徑的要求;開發大型擠吹中空塑料成型機，以大大縮短生產周期及提高生產效率;通過減少換模停機時間、提高吹塑速度及優化傳熱系統來加快注吹成型機的生產速度;為實現定位精確、高速、無振動及高自潔性，開發電動擠吹和注吹成型機。

梁寬強先生：對于“擠吹”技術而言，高效、節能和環保始終是不變的發展趨勢，同時，大型化制品以及具備某些專用功能的制品的“擠吹”技術也將會快速發展。此外，隨著各種適用于吹塑工藝的新型原料的推出，也需要不斷研發可與之匹配的 “擠吹”新技術及新設備。

PT:為進一步滿足國內市場的需求，貴司的未來規劃和舉措是什么?

杜國良先生：吹塑機與其他塑料機械相比，具有交貨期長、成本高及故障率高等缺點。為了提高我們機器的競爭力以及確保我們在國內市場的領先地位，我們一直致力于：

1.標準化。它有助于縮短機器的交貨期。另外，通過庫存一定數量的標準零件，也可以確保當出現問題時，能夠馬上更換零件。

2.低能耗。由于吹塑機的大部分能耗都集中在塑料的加熱方面，因此我們通過不斷改善螺桿的設計，以及引入交流驅動、電機水冷及強迫式喂料等創新技術，最大限度地降低機器能耗。

3.?24h客服。為保證客戶能在第一時間獲得技術支持，我們開通了24h服務熱線，無論何時，客戶只要打一個電話，就可以得到我們的技術支持。

總之，無論是過去、現在還是將來，技術創新、改善服務質量都是我們不變的追求。我們的目標只有一個，那就是為客戶提供世界一流的機器和服務，以滿足甚至超越他們的期望。

李暉先生：為滿足國內醫藥、化妝品包裝及其他注吹產品的市場需求，我司將會以“為客戶創造更大價值”為目標，在現有機型和技術基礎上持續創新，開發更加節能、環保及高效的設備，并針對客戶的個性化需求為其量身訂制解決方案。

高學飛先生：為滿足市場需求，我們正不斷努力生產和研發更加節能、高速、高效且穩定的吹塑設備。同時，我們也會根據客戶對于不同制品的需求，推出包括各種噸位的全系列機型。

梁寬強先生：我公司專業開發和生產以塑料中空成型機為主的塑料機械產品已有近30年的歷史，是目前國內規模最大的大規格塑料中空成型機的制造廠家之一。經過多年的發展，我司現已形成塑料中空機、木塑成型設備、專用高效擠出機，以及新材料、原材料貿易等業務門類。在塑料中空成型機領域，為進一步滿足國內市場的需求，我們將不斷地拓寬機器規格并提升機器性能，特別是加大力度研發各種規格的多層中空成型機，并一如既往地為用戶提供訂制的中空成型設備。

來源： PT《現代塑料》2010年2月刊

時間：2010-02-19